某石化機械廠因設備升級需要，採購一批高壓軸鍛件，用於關鍵傳動部件。該廠對鍛件的內部緻密性、尺寸穩定性及機械性能有嚴格要求。經過多輪技術比對，最終選擇與佳寧鍛造展開合作，由佳寧鍛造爲其定製開發該批次軸鍛件產品。
該客戶在過往生產中面臨多重挑戰：
1. 傳統自由鍛工藝導致軸鍛件心部疏鬆，超聲波探傷合格率不足80%；
2. 產品力學性能波動大，同一批次內抗拉強度與屈服強度差異超過15%；
3. 外圓加工餘量偏大，材料利用率僅約60%，造成成本浪費；
4. 交貨週期長，難以匹配其新建產線的投產節點。
針對上述痛點，佳寧鍛造提供定製化解決方案：
1. 採用多向鍛造工藝，配合連續鐓拔與大變形量控制，有效消除鑄造缺陷，使芯部緻密度提升，UT探傷合格率穩定在98%以上；
2. 引入較爲準確溫控系統（±5℃），結合鍛後分段熱處理，實現同批產品抗拉強度偏差控制在±5%以內，硬度均勻性顯著改善；
3. 優化鍛造模具與餘量設計，將軸鍛件外圓加工餘量從單邊10mm壓縮至6mm，材料利用率提升至76%，單件節約原材料成本約8%；
4. 通過精益排產與模具快換技術，將標準交貨週期從45天縮短至28天，滿足了客戶的緊急投產需求。
