河北張家口某風電設備廠在大型風力發電機組關鍵部件製造中，對筒體鍛件提出了嚴格的技術要求。該廠是區域內重要風電裝備供應商，其筒體鍛件作爲連接輪轂與塔筒的核心承載件，直接關係整機運行安全與使用壽命。此次合作中，佳寧鍛造憑藉對風電行業工藝標準的深入理解，爲該項目提供了適配的筒體鍛件解決方案。
客戶面臨的痛點主要集中在三個方面：一是筒體鍛件需滿足高抗疲勞與抗衝擊性能，以適應張家口地區複雜風況與低溫環境；二是尺寸精度要求極高，部分關鍵配合公差需控制在0.1毫米以內；三是交付週期緊張，需要供應商具備從原材料到成品的一體化生產能力，避免多次外協造成的質量與時間損耗。原有供應商在鍛件內部組織緻密性和批次一致性方面難以持續達標，制約了設備整體可靠性。
針對上述痛點，佳寧鍛造從材料選型、工藝設計到質量管控進行了系統優化。在材料端，選用定製化低合金較較較較較高強度鋼，通過嚴格化學成分控制與純淨度提升，有助於低溫衝擊韌性滿足標準要求。在鍛造工藝上，採用多向鍛造與控溫控速技術，使金屬流線連續分佈，消除內部缺陷，有所提升鍛件力學性能各向同性。在尺寸精度環節，引入數控加工與在線檢測聯動，有助於筒體鍛件內孔、外圓及端面平行度穩定合格。最終交付的筒體鍛件在第三方測試中，抗拉強度、屈服比及延伸率均達到客戶技術協議上限水平，且批次間波動極小，有效縮短了客戶後續裝配時間，項目整體進度提前兩週完成，獲得了現場驗收團隊的高度認可。
