浙江溫州某機械配件廠主要從事各類機械零部件的生產與加工，在環形鍛件的批量製造過程中，長期面臨產品尺寸偏差大、材料利用率低以及交付週期不穩定等問題。該廠嘗試多種工藝調整後仍未達到客戶要求的質量水平，因此尋求具備成熟鍛件加工能力的供應商合作。
該廠在環形鍛件生產中遇到以下核心難題：1，加工後的環形件內外徑同心度偏差超出圖紙公差範圍，導致後續機加工餘量不均，廢品率居高不下；第二，傳統鍛造工藝的材料利用率僅約65%，每批次產生大量切削廢料，顯著推高生產成本；第三，由於缺乏系統的熱處理控制，鍛件內部組織均勻性不足，部分成品在後續使用中出現早期失效風險；第四，供應商交期波動大，經常影響該廠下游整機裝配進度。
佳寧鍛造針對上述痛點，爲該機械配件廠提供了定製化環形鍛件解決方案：通過優化模具設計與鍛造比，將環形件內外徑同軸度控制在0.3mm以內，減少後續加工餘量；採用近淨成形工藝，使材料利用率提升至82%以上，有所降低原材料損耗；引入可控氣氛熱處理線，有助於鍛件晶粒細化、組織均勻，硬度散差值控制在±3HRC之內；同時建立從原材料進廠到成品出庫的全流程追溯體系，承諾交期誤差不超過2天，支持客戶生產連續性。
