某上海自動化重工廠在生產關鍵傳動部件時，面臨環形鍛件精度不足、性態不穩定的問題。該廠原有供應商的鍛件在尺寸公差和內部組織均勻性上難以滿足自動化裝配線的嚴苛要求，導致設備裝配間隙過大、運行噪音明顯，甚至影響整體產線效率。佳寧鍛造針對此工況，通過優化鍛造工藝與全流程檢測，爲客戶定製高一致性環形鍛件，改善了裝配與壽命難題。

客戶痛點

該自動化重工廠的環形鍛件主要用於承載高轉速、重載荷的傳動結構，對鍛件的圓度、端面平行度及內部金屬流線分佈要求極高。原供應商產品存在以下問題：

• 尺寸偏差超出圖紙公差範圍，裝配時需人工修磨，耗時費力；
• 鍛件內部存在疏鬆、偏析等微觀缺陷，使用過程中易出現早期疲勞失效；
• 批次間一致性差，同一訂單的鍛件性能波動大，難以建立穩定的質量控制標準。

產品優勢

佳寧鍛造在充分理解客戶需求後，從原材料、工藝、檢測三個維度提供針對性方案：

• 選用良好合金鋼錠，經多向鐓拔鍛造開坯，消除鑄態缺陷，提升材料緻密度；
• 採用精細環軋 + 熱處理雙控工藝，有助於鍛件尺寸精度（圓度≤0.3mm，平行度≤0.2mm）和細晶均勻組織；
• 逐件進行超聲探傷與三座標尺寸測量，出具完整檢測報告，有助於每隻鍛件可追溯。

最終，該客戶的整線設備裝配效率提升約30%，運行噪音降低15dB以上，鍛件使用壽命延長超過1倍，獲得客戶技術部門的充分認可。