Shanxi Jianing Forging зібрала реальні інженерні приклади довгих валів, коротких валів, ведучих валів і морських ядерних силових валів, повністю демонструючи процес кування валів, точність готової продукції та практичні сценарії застосування важкої техніки.
У сфері виробництва компонентів трансмісії валові ковки є ключовими компонентами, і їхня якість безпосередньо впливає на стабільність і термін служби обладнання. Завод з виробництва деталей трансмісій у Сінтаї, Хебей, вже давно займається обробкою різних валових виробів. Останнім часом він зіткнувся з проблемами непослідовності матеріалів і труднощами з контролем дозволів на обробку при постачанні валових ковок. У відповідь на цю ситуацію Jianing Forging, використовуючи свій професійний досвід у ковальстві, запропонувала клієнтам індивідуальні рішення для кування валів, ефективно покращуючи темпи виробництва та якість готової продукції.
Під час закупівлі валових ковок цей завод з виробництва деталей трансмісії завжди стикався з двома основними викликами: по-перше, внутрішня мікроструктурна однорідність різних партій кованих матеріалів сильно коливається, що ускладнює подальшу термічну обробку для стабільного відповідного стандарту міцності та міцності; По-друге, конструкція розмірних дозволів для заготовок для кування є недостатньо розумною; надмірне допуск у деяких зонах призводить до матеріальних відходів, тоді як недостатній дозвіл у деяких — підвищує ризики обробки. Крім того, традиційні постачальники мають довші цикли доставки, що ускладнює задоволення гнучких виробничих потреб клієнтів для кількох сортів і малих партій.
Jianing Forgeging оптимізувала ці проблеми з трьох вимірів: проєктування процесів, контроль матеріалів і реакція на доставку. Щодо проєктування процесу, застосовується багатопрохідна схема попереднього кування та фінального кування, поєднану з більш точною конструкцією камери форми, що робить розподіл потоків у кованих матеріалах більш розумним і покращує внутрішню мікроструктурну щільність. Щодо контролю матеріалів, ми суворо обираємо сировину з легованої сталі, і кожна партія проходить тестування хімічного складу та мікроструктури з низьким збільшенням для забезпечення узгодженості вхідних матеріалів. Водночас, завдяки впровадженню гнучкого механізму планування, цикл кування стандартних продуктів скорочується до менш ніж 7 робочих днів, забезпечуючи надійну підтримку термінових замовлень клієнтів. Після масових випробувань завод деталей трансмісії повідомив, що рівень утилізації валових ковок знизився приблизно на 20%, ефективність обробки зросла на 15%, а загальні витрати були ефективно контрольовані.
