Shanxi Jianing Forging зібрала реальні інженерні приклади довгих валів, коротких валів, ведучих валів і морських ядерних силових валів, повністю демонструючи процес кування валів, точність готової продукції та практичні сценарії застосування важкої техніки.
Один із заводів нафтохімічного обладнання придбав партію високотискових кованих валів для ключових компонентів трансмісії через модернізацію обладнання. Завод має суворі вимоги до внутрішньої щільності, розмірної стійкості та механічних властивостей кування. Після кількох технічних порівнянь вони зрештою вирішили співпрацювати з Jianing Forgeging, яка спеціально розробила цю партію валових ковок.
Цей клієнт стикався з багатьма викликами у минулому виробництві:
1. Традиційні процеси відкритого кування спричиняють ослаблення сердечників у валових куваннях, при цьому швидкість проходження ультразвукового виявлення дефектів нижче 80%;
2. Механічні властивості продукту сильно коливаються: міцність на розтяг і межі текучості перевищують 15% у межах однієї партії;
3. Надмірне дозвіл на зовнішню циліндричну обробку, рівень використання матеріалів лише близько 60%, що призводить до витрат;
4. Довгі цикли поставок, що ускладнює узгодження з датами введення в експлуатацію нових виробничих ліній.
Щоб вирішити ці проблеми, Jianing Forgeing пропонує індивідуальні рішення:
1. Використовує технологію багатонаправлений кування у поєднанні з постійним зрушенням і контролем значної деформації, ефективно усуваючи дефекти лиття, збільшуючи щільність сердечника та підтримуючи швидкість проходження виявлення дефектів UT понад 98%;
2. Впровадили відносно точну систему контролю температури (±5°C), поєднану з сегментованою термічною обробкою після кування, для контролю відхилення міцності на розтяг у межах ±5% продуктів у тій самій партії, що суттєво покращило однорідність твердості;
3. Оптимізовано конструкцію кованих матриць і допусків, стиснення зовнішнього циліндричного дозволу на валові ковки з 10 мм з кожного боку до 6 мм, збільшення використання матеріалів до 76% і економія близько 8% витрат на сировину за один вибір;
4. Завдяки бережливому плануванню та технології швидкої заміни форми стандартний цикл доставки скорочено з 45 до 28 днів, задовольняючи термінові потреби клієнтів у запуску виробництва.
