A Forja Shanxi Jianing pode processar forjados de recipientes sob pressão de grande diâmetro feitos de aço carbono, aço inoxidável e aço liga. A estação possui uma grande variedade de casos reais de forja em cilindros, demonstrando plenamente as capacidades de forjamento de cilindros de grande porte e os resultados resistentes à corrosão dos produtos acabados.
Este caso foca no projeto de forja de tubos de uma fábrica de acessórios para energia eólica em Zhangzhou, Fujian. Como um elo chave na cadeia da indústria de energia eólica, esta fábrica estabelece altos padrões para a qualidade e estabilidade de entrega dos forjados tubulares. No estágio inicial do projeto, nos comunicamos profundamente com o cliente, esclarecemos seus requisitos de suporte para equipamentos eólicos de grande escala e, com base em nossa própria expertise técnica, desenvolvemos um plano dedicado de forjamento para forjamento.
Os clientes enfrentam múltiplos desafios na aquisição de forjados em barril: por um lado, cilindros produzidos por processos tradicionais de forja apresentam microestrutura interna irregular e flutuações nas propriedades mecânicas, afetando a eficiência e o rendimento subsequentes da usinagem; Por outro lado, projetos de energia eólica enfrentam prazos apertados, e os clientes precisam urgentemente encurtar os ciclos de entrega da forja enquanto controlam custos gerais para evitar estouros de orçamento causados por resíduos de materiais ou retrabalhos. Além disso, os clientes têm altos requisitos para precisão dimensional e qualidade da superfície das forjagens, esperando reduzir as concessões de usinagem subsequente para diminuir os custos totais de fabricação.
Para resolver os pontos de dor dos clientes, dependemos de um sistema maduro de tecnologia de forjamento para fornecer soluções personalizadas: usando processos de forjamento multidirecionais para otimizar linhas de fluxo metálicas, ajudando a tornar a estrutura interna do cilindro uniforme e densa, aumentando assim a estabilidade mecânica; Por meio da simulação, as tendências de deformação são previstas antecipadamente, as margens de usinagem são rigorosamente controladas e a conformação quase líquida é alcançada, reduzindo o tempo subsequente de usinagem dos clientes e o desperdício de material. Ao mesmo tempo, estabelecemos cronogramas de produção dedicados para reduzir os ciclos padrão de entrega em mais de 30% e equipamos uma equipe independente de inspeção de qualidade para realizar a detecção ultrassônica de falhas e a inspeção dimensional completa de cada cilindro, ajudando os produtos de saída a atender aos requisitos técnicos do cliente. Essa série de iniciativas melhorou o equilíbrio do cliente entre qualidade, tempo de entrega e custo, ajudando sua linha de produção de acessórios para energia eólica a operar de forma eficiente.
