پروژه آهنگری آهنگری شانشی جیانینگ دارای فناوری آهنگری بالغ برای چرخ های با استحکام بالا، عملکرد باربر عالی و مناسب برای شرایط سنگین در حمل و نقل ریلی و معادن است.
یک کارخانه کامیون معدنی در شیلین گل، مغولستان داخلی، مدت هاست که در زمینه مونتاژ کامیون های بزرگ معدنی فعالیت دارد. قطعات چرخ آن در شرایط شن سنگین و بار سنگین در مناطق معدنی روباز برای مدت طولانی کار می کنند که الزامات سختگیرانه ای برای مقاومت، مقاومت در برابر خستگی و مقاومت در برابر سایش آهنگری ها تعیین می کند. در فرآیند انتخاب فورج چرخ، کارخانه کامیون های معدنی به دلیل مسائلی مانند عمر ناکافی محصول و پایداری ضعیف بچ، با توقف مکرر تجهیزات و هزینه های بالای نگهداری مواجه شد. پس از چندین مرحله ارزیابی فنی و آزمایش میدانی، کارخانه در نهایت تصمیم گرفت با شرکت Jianing Forging همکاری کند که آهنگری های چرخ را برای حفظ تداوم و ایمنی در عملیات حمل و نقل معدنی سفارشی می کند.
مشکلات اصلی که کارخانه کامیون های معدنی با آن مواجه اند عبارتند از: اول، عمر مفید فورجینگ های چرخ در شرایط بار سنگین، ضربه و دمای بالا بسیار پایین تر از انتظارات طراحی است، به طوری که برخی فورجینگ ها پس از ۳۰۰ ساعت بهره برداری دچار ترک های خستگی می شوند؛ دوم، تلرانس های ابعادی و خواص مکانیکی در دسته های مختلف آهنگری به شدت نوسان دارد و نیاز به بازکاری مکرر در طول مونتاژ دارد و بر کارایی خط تولید تأثیر می گذارد؛ سوم، تأمین کنندگان به کندی واکنش نشان می دهند و چرخه های اضطراری تأمین بیش از ۱۵ روز طول می کشند و کارخانه های کامیون معدنی را مجبور می کند مقدار زیادی موجودی ایمنی جمع آوری کنند و منابع و منابع ذخیره سازی را اشغال کنند. علاوه بر این، شرایط پیچیده جاده در مناطق معدنی و سایش شدید ناشی از پاشیدن سنگ باعث سایش شدید سطح توپی چرخ شد. فرآیندهای سنتی عملیات حرارتی در تعادل سختی و سختی مشکل داشتند که خطر خرابی قطعات را بیشتر می کرد.
برای رفع این نقاط درد، شرکت جیانینگ فورجینگ راه حل های نظام مند از چهار جنبه ارائه می دهد: انتخاب مواد، فرآیندهای آهنگری، عملیات حرارتی بعدی و سیستم های کنترل کیفیت:
۱. انتهای مواد: از فولاد سازه ای آلیاژی که با گوگرد و فسفر کنترل شده تیمار شده و با فناوری میکروآلیاژ ترکیب شده است، استحکام را افزایش داده و مقاومت ضربه ای در دمای پایین را بهبود می بخشد و به آهنگری ها اجازه می دهد عملکرد پایداری را حتی در محیط هایی با دمای منفی ۴۰ درجه سانتی گراد حفظ کنند.
۲. سمت فرآیند: پیاده سازی فرآیندهای شکل دهی چند جهته آهنگری قالب سازی، بهینه سازی طراحی های قالب پیش آهنگری و نهایی برای توزیع مداوم خطوط جریان فلزی در جهت تنش توپی چرخ و در نتیجه افزایش عمر خستگی؛ پس از آهنگری، فرآیند کونچینگ و تمپرینگ درجه بندی شده برای دستیابی به ساختار سوربیتیت تمپر شده با دانه ریز استفاده می شود که یکنواختی سختی آن در محدوده HRC±1.5 کنترل می شود.
۳. دقت ابعادی: فناوری بازرسی ابعادی حالت داغ آنلاین و کنترل حلقه بسته دمای قالب را معرفی می کند تا تلرانس های ابعادی در قطعات کلیدی آهنگری در سطح IT8 را تثبیت کند و بدون نیاز به تعمیرات ثانویه، قابلیت تعویض بین دسته ها را فراهم کند.
۴. قابلیت تحویل: ایجاد مکانیزم اختصاصی واکنش اضطراری برای مناطق معدنی، کاهش زمان تحویل سفارش های معمولی به ۷ روز کاری و کاهش سفارش های فوری برای تکمیل زمان بندی تولید ظرف ۴۸ ساعت، که به مشتریان در کاهش فشار موجودی کمک می کند.
