V oblasti výroby lodních dílů mají kotoučové výkovky jako klíčové přenosové komponenty kvalitu, která přímo ovlivňuje stabilitu a bezpečnost provozu zařízení. Továrna na lodní díly v Taizhou, provincie Zhejiang, se dlouhodobě zaměřuje na výrobu a zpracování tohoto typu kování, ale čelí problémům, jako jsou velké objemové povolenky, nízká spotřeba materiálu a obtíže s kontrolou konzistence produktu v reálné výrobě. Aby továrna překonala tyto úzké hrdla, spolupracovala s Jianing Forging na optimalizaci kovacích procesů a řešení návrhu forem, čímž se zlepšila kvalita kotoučových výkov.

Shrnutí případu

Tato spolupráce se zaměřuje na určité specifikace lodního kování kotoučů, které musí splňovat požadavky na přesnost a vnitřní těsnost ve vysokých rozměrech. Po obdržení žádosti provedl tým pro kování v Jianingu systematickou analýzu původního procesu, kombinací vlastností materiálu a schopností vybavení za účelem vytvoření plánu zlepšení.

Problémy zákazníků

Dříve měl závod při výrobě kotoučů tyto výrazné problémy:

• Velký přebytek v kovacích polotovarech, dlouhé následné obráběcí cykly a značný materiální odpad;
• Významné dimenzionální fluktuace ve stejné várce produktů a nestabilní úspěšnost;
• Tradiční procesy otevřeného kování mají nízkou účinnost a obtížně splňují požadavky na dobu dodaní;
• Některé výkovy mají vnitřní vady volnosti, které ovlivňují provozní spolehlivost.

Výhody a řešení produktu

Aby Jianing Forging řešil tyto problémy, implementoval vylepšení ze tří rozměrů: návrh forem, kovací procesy a parametry tepelného zpracování:

• Optimalizace forem: Použití uzavřeného roztoku pro kování snižuje ztráty při výbuchu, zvyšuje využití materiálu o více než 15 % a pomáhá kování blíže k hotovým výrobkům, čímž snižuje objem následného zpracování.
• Řízení procesu: Díky vícestupňovému návrhu předkování + finálního kování v kombinaci s přesnějšími výpočty hmotnosti kufrů je rozměrová konzistence produktu efektivně kontrolována, přičemž úspěšnost šarže se zvyšuje na 98 %.
• Stabilizace tepelným zpracováním: Optimalizuje parametry normalizace a popouštění, eliminuje kovací napětí, zpřesňuje strukturu zrn a zlepšuje vnitřní hustotu a mechanické vlastnosti výkovů.
• Efektivita procesů: Zkrácením doby výměny razidla a optimalizací kovacích cyklů je výrobní cyklus jednotlivých kusů přibližně o 20 % kratší než u tradičních procesů, což splňuje požadavky zákazníků na dodávku.

Konečné dodané kované kotouče byly zkontrolovány zákazníkem a všechny indikátory splňovaly konstrukční specifikace, přičemž celkové výrobní náklady byly sníženy přibližně o 10 % oproti předchozím vylepšením, což přineslo vysoké uznání zákazníků. Tento případ dokazuje, že Jianing Forging disponuje vyspělými schopnostmi přizpůsobení procesů v oblasti kovacích lodních komponentů, které mohou řešit otázky přesnosti, efektivity a využití materiálu, jež existují v konvenční výrobě.