江苏盐城某船舶设备厂长期从事船用配套设备制造，其核心部件筒体锻件需要满足严苛的海洋环境使用要求。该厂在寻求锻件供应商时，重点关注产品的尺寸精度、材料致密度以及交货周期。经多方考察，最终选择了佳宁锻造作为其筒体锻件的定点生产单位。
该客户在筒体锻件加工中面临多项技术难点：筒体壁厚较大且长度较长，常规锻造工艺难以有助于内外壁的均匀性；材料需要同时具备良好的抗腐蚀性能与力学强度，以满足船级社规范；同时，客户项目节点紧凑，对锻件的毛坯交付周期提出了较高要求。此外，由于筒体内孔需后续精加工，锻件内表面的直线度与圆度偏差建议控制在极窄范围，否则将导致后续加工余量不足或材料浪费。
佳宁锻造针对上述痛点，提供了一整套定制化解决方案。在工艺设计阶段，技术团队采用多向锻造与控温锻造相结合的方法，有效消除了铸态组织缺陷，使锻件内部晶粒得到充分细化。通过优化模具结构，实现了大长径比筒体的近净成形，减少了后续加工量。在材料管理上，选用良好合金钢坯料，并严格执行热处理工艺曲线，有助于力学性能稳定。生产过程中实施全尺寸检测，对锻件的内外径、长度、壁厚偏差进行逐件记录，交货前提供完整的材质报告与无损检测报告。最终，佳宁锻造在约定周期内完成了所有筒体锻件的交付，客户反馈产品一次合格率超过预期，内孔加工余量均匀，有所降低了后道工序的废品率。
通过本次合作，该船舶设备厂不仅获得了质量稳定的筒体锻件，还建立了与佳宁锻造的长期配套关系。后续多个批次的筒体锻件均沿用相同工艺标准，持续满足了船用设备对核心部件的可靠性要求。
