在矿山机械领域，碳钢锻件作为关键零部件，其质量直接关系到设备运行的稳定与安全。本案例聚焦江苏无锡某矿山机械厂（以下简称“该厂”），通过佳宁锻造提供的碳钢锻件定制服务，成功解决了长期困扰生产的一系列技术难题。

案例简介

该厂主要生产矿山破碎、输送设备，需批量使用碳钢锻件作为传动轴及连接件。原有供应商提供的锻件在加工过程中频繁出现尺寸偏差、内部组织不均匀等问题，导致设备装配效率低、返工率高，严重影响了生产进度与成本控制。

客户痛点

• 尺寸精度不足：毛坯加工余量过大，后续机加工耗时费力，且成品合格率不足85%。
• 材料性能不稳定：部分批次锻件硬度波动较大，部分出现淬火裂纹，影响使用寿命。
• 交付周期不可控：受限于锻造工艺，订单交期常延误，导致整机装配计划被打乱。
• 表面缺陷频发：氧化皮、折叠、凹坑等表面问题需要额外打磨处理，增加工序成本。

产品优势与解决方案

针对该厂的痛点，佳宁锻造从工艺设计到生产控制提供了系统性优化方案：

• 较为准确成型技术：依据零件终图进行模具仿真设计，控制毛坯余量在合理范围内，免去粗车工序，尺寸一致性提升明显。
• 材料管控体系：选用良好碳素钢圆钢，每批附带材质报告，通过锻造比优化及正火+回火处理，有助于晶粒细化和硬度均匀性。
• 柔性排产机制：针对小批量多品种订单，建立专用生产节拍，将标准交期缩短至15个工作日，紧急订单可压缩至7个工作日。
• 表面质量管理：采用高压水除鳞工艺配合抛丸清理，使锻件表面粗糙度达到Ra≤6.3μm，免去后续打磨工序。

实施后，该厂锻件一次合格率提升至97%以上，加工效率提高约30%，且连续半年未出现延期交付情况。佳宁锻造以可靠的产品质量与稳定的交付能力，成为该厂碳钢锻件的重要合作伙伴。