在液压设备制造领域，盘饼锻件作为关键传动与支撑部件，其质量直接关系到设备运行的稳定性与使用寿命。山西晋城某液压设备厂在升级产线时，对盘饼锻件提出了更高的要求。佳宁锻造凭借成熟的锻造工艺与严格的质量管控，为该厂提供了定制化解决方案，助力其实现高效生产。
某液压设备厂位于山西晋城，主要从事液压系统核心部件的生产。其新研发的液压缸需要一批尺寸较为准确、组织致密的盘饼锻件，以应对高压高频工况。经多方比选，该厂最终选择佳宁锻造作为锻件供应商。双方围绕产品规格、性能指标、交货周期等进行了多轮技术对接。
该厂原有盘饼锻件主要依靠传统自由锻工艺，存在以下突出问题：
- 尺寸稳定性不足：自由锻件加工余量大，后续机加工耗时且材料浪费明显。
- 内部质量波动：锻件晶粒度不均匀，部分区域存在疏松或偏析，影响液压缸密封性能与疲劳寿命。
- 交期不可控：多工序外包导致生产周期长，难以匹配新产线投产计划。
针对上述痛点，佳宁锻造从模具设计、锻造工艺到热处理环节进行了系统性优化：
- 采用闭式模锻方案，将锻件尺寸精度控制在0.5mm以内，有所减少后续车削余量。
- 通过多向锻造与控温冷却技术，细化晶粒组织，使锻件整体硬度均匀，内部无缺陷。
- 建立专属生产排程，从原材料进场到成品发货全流程监控，将交付周期压缩至15个工作日。
最终交付的盘饼锻件经第三方检测，力学性能、超声探伤均满足客户标准，助力该液压设备厂按期完成产线调试。
