案例简介

安徽合肥某自动化设备厂在产线升级过程中，对其关键传动部件——环形锻件提出了更高的性能要求。该厂长期依赖传统锻造工艺，但在实际运行中频繁出现尺寸偏差、疲劳寿命不足等问题，影响了整机稳定性和维护成本。佳宁锻造针对这一现状，提供了专项锻件定制方案，助力客户提升设备可靠性。

客户痛点

该自动化设备厂原有环形锻件主要面临三大问题：一是尺寸一致性差，批量装配时需额外机加工调整，导致生产效率下降；二是材料内部组织不均匀，在重载工况下易出现微裂纹，服役寿命难以达标；三是供货周期长，传统锻造模式无法适应客户快速换型的需求，制约了产线柔性化升级。

产品优势

佳宁锻造通过以下措施改善了客户的痛点：首先，采用精细模具与多工位锻造工艺，将环形锻件的尺寸公差控制在0.5mm以内，极大减少了后道加工余量；其次，优化材料配比与锻后热处理规范，使锻件晶粒度达到8级以上，综合力学性能提升约15%；最后，依托柔性排产系统，将标准环形锻件的交付周期压缩至7个工作日，并支持小批量多品种快速切换，满足了客户动态调整产线的需求。