جمعت شركة شانشي جيانينغ للحدادة حالات هندسية واقعية للأعمدة الطويلة، والأعمدة القصيرة، وأعمدة القيادة، وأعمدة التصنيع البحرية، مما يعرض بشكل كامل عملية التشكيل في تشكيل الأعمدة بدقة المنتج النهائي، وسيناريوهات التطبيق العملية للمعدات الثقيلة.
واجه مصنع معدات هيدروليكية في قويلين، قوانغشي، منذ فترة طويلة مشاكل انخفاض استخدام المواد وتقلبات كبيرة في أداء المنتج عند إنتاج التشكيل الرئيسي للأعمدة الرئيسية. ينتج المصنع بشكل رئيسي أجزاء أعمدة نظام القيادة الهيدروليكية، مما يتطلب بنية داخلية عالية وكثافة واتساقا في الخصائص الميكانيكية للحدادات. ومع ذلك، في الماضي، كان الموردون غالبا ما يزودون مطاعم العمود ذات ارتخاء محلي وصلابة غير متساوية، مما يؤدي إلى معدل خردة مرتفع في المعالجة اللاحقة.
في الشراء الأصلي لأجهزة التشكيل على الأعمدة، واجه هذا المصنع نقاط الألم الأساسية التالية: أولا، كان تصميم مخصص الفراغ للحدادة غير معقول، مما أدى إلى هدر كبير للمواد وزيادة تكاليف المعالجة؛ ثانيا، عملية المعالجة الحرارية بعد التشكيل غير مستقرة، مما يؤدي إلى تشوه كبير لقطع العمل ويؤثر على دقة التجميع؛ ثالثا، الفروق الكبيرة في الأداء بين دفعات المنتجات لا يمكن أن تلبي متطلبات الموثوقية التشغيلية طويلة الأمد للمعدات. تؤثر هذه القضايا بشكل مباشر على عمر خدمة المعدات بالكامل وسمعتها في السوق.
لمعالجة هذه النقاط الصعبة، تقدم شركة جيانينغ فورجينغ لعملائها حلول تشكيل أعمدة مخصصة. أولا، من خلال تحسين تصميم سماح الحدادة وعملية التشكيل متعددة الاتجاهات، يزداد استخدام المواد بحوالي 15٪، مما يقلل فعليا من وزن الفراغ. ثانيا، تستخدم تقنية متخصصة في الحدادة والتبريد المحكمة، إلى جانب تحكم أكثر دقة في معاملات معالجة الحرارة، مما ينتج عنه بنية داخلية موحدة للحدادة، وحجم الحبيبات يتجاوز الدرجة 7، وتباين الصلابة تحت تحكم ±3 HRC. بالإضافة إلى ذلك، يضمن دمج الفحص البعدي الكامل مع كشف العيوب بالموجات فوق الصوتية سمح بالتشغيل المتسق وعدم وجود عيوب داخلية لكل تشكيل عمود، مما يسمح للعملاء بالانتقال مباشرة إلى مرحلة التشطيب دون إضافة خطوات تسوية إضافية. بعد تنفيذ هذه الخطة، ارتفع معدل مرور العميل الإجمالي لصناعة الأعمدة من 87٪ الأصلي إلى أكثر من 98٪، وانخفضت تكلفة المعالجة لكل قطعة بحوالي 12٪.
